以耐火粘土為主要原料制成的粘土保溫磚Al2O30%-48%的隔熱耐火產品5采用耐火粘土、漂珠、耐火粘土熟料作為原料，加入粘合劑和鋸屑，混合、成型、干燥、燒制，可制成體積密度0。.3~1.5g/cm產品3，產量占保溫磚的一半以上。
輕質保溫磚的性能低熱導率，具有良好的隔熱效果；低熱熔化，由于導熱率低，莫來石系列輕質隔熱磚積聚了少量的熱能，在間歇操作中節能效果明顯；3.低雜質含量的鐵盒堿金屬等氧化物含量非常低，因此耐火性高；高含鋁量使其在恢復氣氛中保持良好的性能；4.高熱耐壓強度；外觀尺寸精確，加快砌筑速度，減少耐火泥的使用，保證砌體的強度和穩定性，從而延長襯里的使用壽命；可以加工成特殊的形狀。以減少砌磚數量和砌縫。
粘土保溫磚常用的生產工藝是加入漂珠燃燒劑加入物法，也可采用泡沫法。粘土保溫磚應用廣泛，多用于熱工設備和工業窯的保溫層，可用于無強烈高溫熔融材料侵蝕和沖刷的部位。一些與火焰直接接觸的表面涂有耐火涂層，以減少爐渣和氣體的煙塵，減少損壞。該產品的工作溫度不超過重燒線變化的測試溫度。粘土保溫磚是一種輕質保溫材料，具有多孔。這種材料的孔隙率為30%〜其保溫性能較差，但機械強度和耐蝕性能較好。
輕質粘土磚以其良好的性能和低廉的價格贏得了大多數工業爐制造商的青睞。只要不直接接觸火焰，基本都是用輕質粘土磚代替。那么輕質粘土磚有哪些優缺點呢？工業窯砌體的蓄熱損失和爐體表面的散熱損失一般占燃料消耗的24~45%左右.采用熱導率低、熱容量低的輕質磚作為爐體結構材料，可節約燃料消耗；與此同時，由于窯爐能迅速升溫和冷卻，可提高設備生產效率；還可以減輕爐體重量，簡化窯爐結構，提高產品質量，降低環境溫度，改善工作條件。
但輕質耐火磚氣孔率高，組織松散，不能直接接觸熔渣和液態金屬；機械強度低，不能用于承重結構；耐磨性差，不適合與爐料接觸，磨損嚴重。輕質粘土磚只有在其允許的安全的承受溫度范圍內才能發揮理想的隔熱效果。在窯內，一般內襯部位往往與火焰和爐渣直接接觸，只適用于重磚。輕質粘土磚主要用于熱工設備和工業窯的保溫層，可用于無強烈高溫熔融材料侵蝕和沖刷的部位。一些與火焰直接接觸的表面涂有耐火涂層，以減少爐渣侵蝕和爐氣煙塵的沖刷，減少損壞。當然，在非熔煉爐中，不與火焰接觸。輕質粘土磚可用于溫度上限低于輕質粘土磚的所有窯爐。
鉛冶煉基本采用燒結鼓風爐法(即烘烤一還原冶煉法)進行。爐型為鼓風爐.鉛鋅封閉鼓風爐.氧氣底吹煉鉛(QsL)爐和基夫賽特(KIVCET)該方法主要包括粘土磚.高鋁磚.鎂鉻磚.澆注料等。氧氣底吹煉鉛爐，直接用鉛精礦煉鉛的熱工設備。它呈長圓柱形，水平放置在兩個托盤上，可旋轉90°，爐子長約22m，分為還原區和氧化區，兩者都有隔墻。下部有一個孔，使兩個區域相連。氧化區安裝有氧噴嘴，上部設有裝料口。套筒噴嘴安裝在還原區。熔化爐、渣線區、隔墻、裝料口、噴嘴對面的爐墻一般采用熔化鎂鉻磚砌筑。其余部分采用直接與鎂鉻磚結合或燒成鎂鉻磚砌筑。
氧底吹富氧煉鉛爐氧底吹富氧煉鉛爐是一種水平圓柱形反應爐，可回轉90°。底吹爐的槍口磚和圍磚長期被高溫熔體沖刷.滲透，蝕損很快，建議采用高溫抗折強度高的電熔結合鎂鉻磚DMGe-24.熔體區域主要是熔液的滲透，建議與鎂鉻磚結合半BMGe-20.建議將鎂鉻磚與爐襯其他部位直接結合ZMGe-18。加料口.噴嘴.鎂鉻鋼纖維增強澆注料推薦爐口和助燃口MGeJ-20.濕砌時建議使用鎂鉻火泥MGeN-5。
氧底吹直接煉鉛法QSL爐氧化區耐火磚的選擇QSL水平旋轉反應爐呈長圓柱形，熔池內有隔墻，分為氧化熔煉區和爐渣還原區，隔墻下有通道通過熔體。氧化區爐底有浸沒式氧氣噴槍和出口，還原區底部有粉煤和載體空氣噴槍。顆粒精礦從氧化區爐頂投入，產生的鉛液匯集在底部。PbO高含量爐渣通過隔墻渣壩進入還原區，碳還原為鉛，流回氧化區底部。熔化產生的鉛液和貧化后的渣分別從爐兩端排出。生產過程是連續的。在氧化區，為了氧化硫化物，熔池保持較高的氧勢。熔池溫度約為1200℃。在還原區，為FeO2SiO2 2CaO渣中的大量PbO還原，將粉煤和一定壓力的空氣(或富氧空氣)同時吹入渣池，使渣中PbO恢復。恢復區渣池溫度約為13000℃。QSL氧化區氧氣噴槍的鎂鉻底吹磚(包括座磚)是爐內侵蝕嚴重的部位。
以下是鎂鉻底吹磚侵蝕嚴重的原因，耐火材料較好。Pb化合物的密度.蒸汽壓力遠高于其他金屬，但粘度很低；因此Pb化合物及其熔體密度高.流動性好、熔點低等因素會向爐底吹磚空隙.氣孔深度滲透，直到凝固點溫度停止。底吹磚滲透Pb，氧氣噴槍附近氧分壓大，Pb被氧化為PbO。Pb轉化為PbO，體積增加約20%。這將對底吹磚的強度造成很大損壞。其次，鎂鉻底吹磚中的鎂鉻尖晶石(MgO·Cr2O3)中Cr2O氧化氣氛下會變成六價鉻CrO3.從氧化物化物的強度來看，PbO堿性強，易酸性強CrO3形成低熔點鉻酸鉛化合物，如PbO·CrO3.3PbO·CrO3.5PbO·Cr2O等等。這些鉻酸鉛化合物的熔點約為820℃左右。因此，底吹磚中的液相量大幅增加。當噴槍吹入的氧氣劇烈攪拌鉛液時，鎂鉻底吹磚因強沖刷而嚴重腐蝕。
雖然由PbO與CrO3以及MgO與CrO3生成3PbO·CrO3.5PbO·CrO3和MgO·CrO3的熱力學數據還沒有看到，但我們知道堿性氧化物PbO.MgO酸性氧化物會自發地與酸性氧化物合作CrO形成鉻酸鉛和鉻酸鎂。因此，從熱力學的估計可以得出結論：QSL煉鉛爐鎂鉻底吹磚在冶煉過程中可能會發生反應(B)。表明鎂鉻耐火材料是做的QSL爐氧化區底部吹轉爐不合適。由于鎂鉻質量QSL爐氧化區底吹磚不合適，哪種材料更合適？
SiO2與PbO能形成一系列低熔點硅酸鉛，熔點約750℃因此，使用硅磚或含硅磚SiO高鋁磚較多不合適。從ZrO22PbO二元系相圖，ZrO吸收50%(摩爾分數)PbO(相當于6414%的質量分數)PbO·ZrO2，其在1570℃它仍然以固態存在ZrO2抗PbO侵蝕性好。
從Al2O32PbO二元系相圖2顯示：Al2O3能吸收1413%(摩爾分數)PbO(相當于2617%的質量分數)PbO·6Al2O三、高溫下仍為固態。即剛玉抗性PbO侵蝕也更好。純ZrO2磚太貴，而純玉磚抗熱振性不太好。在剛玉中加入適量ZrO2.鋯剛玉磚不僅可以提高剛玉磚的抗熱震性，還可以提高剛玉磚的耐腐蝕性，而且更適合價格。QSL用鋯剛玉做爐氧化區底吹磚比較合適。QSL爐還原區噴煤粉和空底吹磚，所以條件是FeO2SiO2渣系和恢復氣氛，所以鎂鉻質仍然更合適。
鉛鋅礦回轉窯鋅浸出渣和鉛鼓風爐渣揮發回轉窯是各類回轉窯中對耐火材料損壞最嚴重的一種回轉窯，窯襯壽命非常短。由于爐料中Zn0.Fe203分解還原成FeO，與耐火材料中的SiO2起造渣反應，嚴重腐蝕耐火材料，在高溫下腐蝕程度更大。高鐵爐渣物料中生成的低熔點硫化物，極易滲透到耐火材料中，使砌體腐蝕面膨脹疏松，易受爐料沖刷而剝落。
1.干燥帶:粘土磚、高鋁磚，2.預熱帶:高鋁磚、鎂鋁尖晶石磚，3.高溫反應帶:鎂鋁尖晶石磚、鎂鉻磚、鋁鉻磚，4.冷卻帶:高鋁磚、鎂鋁尖晶石磚。
圖片圖注：機械爐排式焚燒爐示意圖
3、機械爐排式垃圾焚燒爐耐火材料的選擇
當焚燒的垃圾為量同組成的非均勻性混合物時 , 其類型、數量和熱含量方面也有很大量同。為此內襯的物量和化學性能應適應操作期間量同階段的要求。垃圾焚燒爐的工作溫度一般量超過1400 ℃ ，但復雜的工作環境（如氣體的侵蝕、垃圾在高溫移動過程中對爐體內的磨損和沖擊）要求優質的耐火材量內襯，而且需求量也量斷增加。
通常要求耐火材量有如下特點： 1）高強度和良好的耐磨性 , 以抵抗固體物量的磨損和熱氣流的沖刷；2）良好的體積穩定性和耐酸性 , 以抵抗爐內酸性物質的侵蝕；3） 良好的熱沖擊穩定性 , 以抵抗爐溫的變化對材量的破壞；4）良好的抗侵蝕能量 , 以避免侵蝕而引起爐襯崩裂；5）良好的高溫強度和耐熱、隔熱性。
機械爐排垃圾焚燒爐依據垃圾燃燒過程可以分為干燥區、燃燒區和燃盡區，按照位置可以分為垃圾推料器給料口區、爐排側墻、前后拱區和排渣口；這些不同的區域爐襯所受的溫度、機械強度和氣氛都不相同，需要根據各自的特點選用相應的耐火材料。
垃圾給料口，位于焚燒爐干燥區，煙氣溫度一般在500～600℃，受垃圾的磨損和水分的影響易產生熱剝落，其工作層一般使用強度較高的低水泥澆注料或耐磨強度較好的莫來石澆注料；焚燒爐燃燒區，由于溫度高達1000℃左右，靠爐排側墻還受到垃圾磨損、熔渣附著等作用，普遍使用耐磨損、難附著、抗化學侵蝕性強的SiC掛磚。
上部側壁、爐頂等部位受火焰的熱沖擊和燃燒廢氣的侵蝕并且此處的煙溫更高，多使用高鋁質材料的鉻剛玉、 SiC或莫來石預制掛磚及澆注料。排渣口部位溫度較低(400～500℃)，通常使用強度較高的高鋁質澆注料。總之，焚燒爐的燃燒溫度< 1200℃時，由于硅質結合劑結合的SiC制品在應用中形成環繞SiC晶粒的致密永久惰性層，SiC含量不同的材料均適于作其內襯；燃燒溫度>1250℃時，焚燒爐內熔融侵蝕氣氛較為強烈，高鋁制品的鉻剛玉等耐火材料優于SiC質的制品。
4、結語
垃圾焚燒爐的安全可靠運行在很大程度上取決于耐火材料質量的穩定和可靠性， 更取決于耐火材料的合理設計、選材以及高效維護。目前，以鋁礬土、黏土原料為主的耐火材料產品已經不能滿足焚燒爐大型化和日益惡化的工況需要，焚燒爐用耐火材料的產品結構也逐漸發生了變化。
同時，在國家環保管控日趨嚴厲的形勢下，耐火材料行業面臨前所未有的新機遇和新挑戰。鑒于此，建議垃圾焚燒爐用耐火材料研究從以下幾個方向發展：1）完善爐排式垃圾焚燒爐用耐火材料體系，合理設計爐墻結構，提高爐墻穩定性；2）開發焚燒爐關鍵部位耐火材料產品，解決垃圾磨損、飛灰附著、熔渣侵蝕以及剝落嚴重等問題；3）研究濕法噴涂、泵送等施工技術在焚燒爐上的應用，提高施工效率，同時提高不定形產品比例；4）研究焚燒爐用后廢棄耐火材料再利用技術，實現資源的循環利用。
耐火保溫材料是指所有用于防止熱流傳遞和減少能量損失的材料的總稱。因為這種材料主要用于防止熱流傳遞，所以常被稱為保溫材料。在高溫條件下使用(超過1萬℃）常被稱為輕質耐火材料。保溫材料不僅可用于保溫的目的，還可用于保冷的目的。
耐火保溫材料一般具有體積密度小、孔隙率高、導熱系數低的特點。例如，超輕微孔硅酸鈣的重量只有100~130kg／m3、氣孔率高達95%以上，導熱系數只有0.035W／(m·℃)大約是石墨磚的1/1000，是碳化硅磚的1/500，是一般粘土磚的1/100。
耐火保溫材料按使用溫度可分為：(1)低溫材料，使用溫度低于900℃。主要產品有硅藻土磚、泡沫石棉、膨脹蛭石、礦渣棉、巖棉、玻璃棉、輕質莫來石磚等產品。近年來，泡沫玻璃、硅酸鎂保溫涂料等新產品+種出現。(2)中溫材料，使用溫度為900~1200℃。主要有硅藻土磚、膨脹珍珠巖、輕質粘土磚、普通硅酸鋁纖維和硬硅鈣石硅酸鈣產品。(3)高溫材料，使用溫度大于1200℃。主要產品有輕質高鋁磚、輕質剛玉磚、輕質鎂磚、空心球制品、漂珠制品、高純硅酸鋁纖維等。（4）常溫保溫保冷材料，常溫或低于室溫。主要品種有加氣混凝土、石膏制品、泡沫塑料等有機保溫材料。保溫材料可分為多孔保溫材料、纖維保溫材料和復合結構保溫材料。
常見的保溫材料施工工藝保溫施工的任務是按照設計規定將主保溫材料、加固材料和表面材料組合成保溫結構。（1）涂層保溫方法。在不定型保溫材料（如膨脹珍珠巖）中加入粘合劑和凝結劑，按一定成分比例加入水泥攪拌均勻，成為塑料泥，涂抹在保溫管道設備上。涂層保溫是一種傳統的保溫結構和工藝，易于分叉施工、填孔、設備管道維護部位和所有不規則保溫體的保溫。(2)綁扎保溫。綁扎保溫是由多孔保溫材料或礦纖保溫材料制成的保溫板。管殼、管筒或弧形塊直接包裹在設備和管道上，外部使用1.2?2mm鍍鋅鐵絲固定綁扎。綁扎法保溫是一種廣泛使用的保溫結構。（3）預制保溫。保溫主層材料和外保護層均為固定塑料制品，現場施工只需按規格就位固定。專用設備的保溫一般采用預制保溫結構。（4）填充法保溫。填充法保溫是將松散的礦物纖維材料或多孔顆粒材料直接填充到設備和管道周圍，達到一定的密實度。一般鍋爐密封保溫、閥門法蘭和膨脹節的可拆卸保溫結構均采用填充保溫。(5)粘貼保溫。粘貼保溫是用粘合劑將保溫氈粘貼在金屬或陶瓷表面，形成保溫結構。該方法更適合耐火纖維氈的施工。（6）噴涂結構保溫。噴涂結構保溫采用專用設備將有機泡沫保溫材料噴入保溫面，形成噴涂保溫結構。（7）金屬反射保溫。金屬反射保溫采用不銹鋼耐熱鋼箔制成多層熱屏，每層熱屏空氣間隙約1.5mm，主要用于降低輻射和對流傳熱的保溫結構，適用于振動和高溫條件。
窯爐內襯保溫如何降低成本？窯爐襯體保溫做好的話，可以延長窯爐壽命，同時也可以減少爐內的熱量流失，節約能源，降低企業的生產成本。
輕質莫來石澆注料性能的影響因素包括骨料的種類、結構和性質、系統的選擇和添加量、減水劑等添加劑的選擇。其中，輕質骨料在輕質澆注料中起骨架作用。骨料的強度、體積密度和氣孔分布對輕質澆注料的強度、導熱系數和燒后線的變化起著重要作用。此外，目前廣泛使用的普通輕質骨料含有大量的開口氣孔。在成型過程中，一些水泥和水會進入氣孔，增加水泥的消耗和水的添加，降低澆注料的強度。使用普通輕質骨料很難獲得輕質、高強度的輕質澆注料。因此，開發氣孔分布均勻、孔徑小、氣孔封閉的輕質骨料是制備平順耐材輕質澆注料的關鍵技術。
]]>隔熱耐火材料是指氣孔率高、體積密度低，導熱率低的耐火材料，隔熱耐火材料又稱之為輕質耐火材料，它包括隔熱耐火制品、耐火纖維和耐火纖維制品。 隔熱耐火材料的特點是氣孔率高、一般40%-85%；體積密度低低于1.5g/cm3;熱導率低，一般低于1.0W（m.K）.它作用工業窯爐的隔熱材料，可減少爐窯散熱損失，節省能源，并可減輕熱工設備的質量。隔熱耐火材料機械強度、耐磨損性和抗渣侵蝕性較差，不宜于窯爐的承重結構和直接接觸熔渣、爐料、熔融金屬等部位。 粘土磚Al2O3含量一般多在40％以上，Fe2O3含量小于2.0～2.5％。配料中熟料為65～85％，結合粘土為35～15％。將粉碎的結合粘土和磨細的熟料混磨,再與顆粒熟料一起配制成半干泥料,高壓成型,在約1400℃下燒成，性能較好。粘土磚在高溫下呈弱酸性。 粘土磚制品按理化指標分為（NZ）-42、（NZ）-40、（NZ）-38三種牌號。 粘土磚制品的形狀尺寸符合GB2992-82《通用耐火磚形狀尺寸》的規定。如標準中沒有需方要求的磚型，則按需方圖紙生產。 粘土磚制品的分型符合YB844-75《耐火制品的分型和定義》的規定。一般分為標型、普型、異型、特型，還可根據用戶要求特殊制作。 輕質粘土磚耐火度高，價格便宜，廣泛用于各種高溫窯爐保溫層，實現節能減排，節約費用。
]]>圖注：礦熱爐砌筑前圖紙設計
1)絕緣層。采用絕緣效果較好的石棉板，厚度10mm，共兩層。爐墻也一樣。
2)彈性層。在絕緣層上面鋪60～80mm厚的高鋁骨料，爐墻絕緣層與耐火磚層預留100mm寬縫隙，填充高鋁骨料，高鋁骨料粒度范圍3～12mm。
3)爐底及爐墻環炭耐火磚層。大型礦熱爐采用不少于10層爐底，本電爐采用12層爐底，由三種不同牌號的高鋁磚砌筑，爐底耐火磚層厚度約900mm。爐墻環炭耐火磚采用雙環砌筑，每環厚度230mm，總厚度為460mm。
4)工作層-炭磚層。爐底炭磚共三層，自下而上，各層依次為預焙炭磚，兩層半石墨炭磚，總厚度約l 200mm，爐墻環砌炭磚為半石墨炭磚，厚度為400mm。炭磚做好防氧化措施。礦熱爐爐殼厚度30mm，內徑12200mm，爐襯砌筑完工后爐膛深度3685mm，爐膛直徑10200mm。出鐵口爐眼下留鐵層厚度200mm，電爐共設2個出鐵口，出鐵口短溜槽長度l000mm，出鐵口夾角150°。爐底耐火磚第7層預埋4個測溫熱電偶（爐底中心1個，三根電極極心正下方各1個），爐墻四周預埋6個測溫熱電偶（環砌耐火磚第16層水平分布3個，分別正對三根電極，第23層水平分布3個，與第16層3個垂直錯位2m左右分布）。
整個電爐的砌筑要保證耐火材料的緊密性和爐襯整體性，足夠的彈性層可確保爐襯的熱脹冷縮性。爐底和爐墻的厚度以及均勻分布的測溫熱電偶可以減小穿鐵漏爐的幾率，提高爐襯保溫蓄熱能力，在熱停爐或負荷較大時保證爐襯的熱穩定性，確保正常冶煉。
3、爐襯砌筑
砌筑前首先對爐底進行徹底清掃、除濕，爐底開6個小排氣孔，按照圖紙在爐殼對應位置計算并標注各層，特別是爐口位置。
1)爐底耐火磚砌筑
自下而上依次是兩層石棉板的絕緣層，起絕緣隔熱作用，在絕緣層上面鋪80mm厚度的高鋁骨料作為彈性層，在爐底彈性層搗固找平后確定爐體中心線、邊線、分磚，該31.5MVA錳硅合金礦熱爐采用12層爐底耐火磚層，砌筑順序自下而上分別為：LZ-55高鋁磚7層、LZ-65高鋁磚2層、LZ-75高鋁磚3層。磚型采用G-2型（尺寸為：345mm×150mm×75mm），砌筑方法為干砌法，磚層呈十字形交錯，每層交錯300~45。壓住磚縫。磚縫≤2mm，每層磚縫由高鋁細粉填充。爐底耐火磚層與爐墻絕緣層預留100mm寬縫隙作為彈性層并填充高鋁骨料。爐襯干砌法水分少，利于烘爐，但是填充料孔隙度大，爐襯松散，不利于保證爐襯整體性。相比較，濕砌法用耐火泥漿砌筑磚縫，利于提高爐襯整體性，但因水分過多，烘爐期間消耗熱量較多，不利于溫度的穩定。
2)爐墻耐火磚環砌
爐墻耐火磚采用保溫法砌筑，爐殼內壁鋪兩層石棉板，采用高鋁磷酸鹽耐火泥漿粘貼。預留80mm左右縫隙彈性層以高鋁骨料填充，環砌磚采用高鋁磷酸鹽火泥漿濕砌，內外兩環，選用LZ-65高鋁磚，由G-1和G-3磚型以2：1的比例為基礎砌筑配合弧度（G-1磚型尺寸：230mm×150mm×75mm；G-3磚型尺寸：230mm×150mm/135mm×75mm）)。環砌磚層共33層，當環砌磚耐火磚層達到一定高度時準備砌爐底炭磚。
3)爐底炭磚砌筑
炭磚廠家按照圖紙設計制作加工，預拼裝后做好編號，現場按編號砌筑。爐底炭磚共三層，自下而上，先平砌兩層，然后待爐墻環砌炭磚完成后再砌第三層炭磚。每層炭磚砌筑前先清理干凈，底下均勻涂上碳素膠泥，按炭磚編號先預砌，采用寬縫（50mm）砌筑方式，相鄰炭磚之間錯縫，各層炭磚錯30°~45°碼放，縫隙先用木楔頂住，待炭磚全部碼放完后再微調磚縫，最后以粗縫糊填充并搗實抹平，炭磚截面尺寸為410mm×400mm，兩側各加工兩條寬60mm、深30mm的溝槽，各槽高低位置一致，以便打結粗縫糊及爐底燒結后磚縫接觸更加牢固。
4)出鐵口炭磚及爐墻炭磚環砌
出鐵口炭磚采用半石墨碳化硅磚和預焙炭塊組合磚，組合磚共四塊，各塊之間清理干凈并均勻涂抹碳素膠泥，按編號碼放砌筑，出鐵口炭磚砌筑完畢后砌筑爐墻外出鐵口短溜槽，采用LZ-65高鋁磚濕砌法。爐眼磚砌筑時需和開堵眼機調試對接良好。出鐵口炭磚兩側約750mm寬度耐火磚采用單環砌筑，約750mm×350mm×1800mm縫隙不留彈性層，采用剛玉澆注料澆注搗實。
爐底兩層炭磚砌筑完畢后要進行爐墻炭磚的環砌，爐墻炭磚鑲嵌于爐底第二層炭磚上方。砌筑方式采用無縫砌筑，砌筑前清理干凈炭磚底部并均勻涂抹碳素膠泥，然后按編號碼放。爐墻環砌炭磚與耐火磚之間留有50mm縫隙，在內側擺放環砌炭磚，縫隙先用木楔頂住，待環砌炭磚全部碼放完后以粗縫糊填充并搗實，環砌炭磚尺寸：l800mm×400mm/370mm×400mm，梯形截面保證環砌的弧度，兩個出鐵口將整個環砌分成兩段，環砌時應先在出鐵口炭磚兩側按照編號碼放兩塊炭磚，每段均由出鐵口炭磚兩側向中間砌筑，直到最后中間會出現一處不規格尺寸的開口-合門，合門炭磚砌筑完畢后至此爐墻炭磚環砌結束。
5)爐底第三層炭磚砌筑
爐墻環砌炭磚完畢后砌爐底第三層炭磚，砌筑方法與前兩層一樣。此層炭磚按出鐵口中心線兩側對稱砌筑。第三層炭磚表面用粗縫糊鋪100mm厚度并找平。此層粗縫糊作用是保護炭磚在烘爐期間不被氧化。
6)爐墻上部耐火磚層砌筑
環砌耐火磚層上面平鋪高鋁澆注料與環砌炭磚找平后開始砌爐墻上部耐火磚，采用LZ-55高鋁磚，爐口法蘭下部1000mm部位采用PN40黏土磚，爐殼與砌體間隙填充彈性層高鋁骨料，爐口法蘭下部約600mm部位開始收口。高鋁磚與黏土磚磚型采用G-1、G-2、G-3、G-4搭配平砌(G-1磚型尺寸：230mm×150mm×75mm；G-2磚型尺寸：345mm×150mm×75mm；G-3磚型尺寸：230mm×150mm/135mm×75mm；G-4磚型尺寸：345mm×150mm/130mm×75mm)，砌法為濕砌法，用高鋁磷酸鹽火泥漿壓縫砌筑。
7)爐底、爐墻保護層砌筑
爐墻上部耐火磚砌筑完成后，砌筑爐底和爐墻保護層，爐底保護層為在100mm厚的粗縫糊上面平砌一層PN-40黏土磚，爐墻保護層為一層PN-40黏土磚，采用立砌+側砌，濕砌法，磚型為T-3型（230mm×114mm×65mm）。
剛玉耐火澆注體干燥過程中的加熱是一個非常重要的過程，需要精心操作。干燥初期主要是干燥初期。f-H?O從剛玉耐火澆注料體的孔隙中排出。如果繼續加熱，水化物會發生一系列脫水過程和結合相的顯微結構變化。以低水泥剛玉耐火澆注料為例，說明整個加熱干燥過程中脫水過程和結合相的顯微結構變化:①室溫~100℃在此期間，水泥水化產物逐漸轉化為相對穩定的AH?和C?AH?相，并排出f-H2O;②100~300℃/350℃之間時，AH?和C?AH6相逐漸分解為一些無定形無水產品，同時排出f-H?O(g);③超過800~900℃在上述情況下，水泥水化產物分解后的產物繼續與基質中的一些礦物發生反應，平順耐材終形成陶瓷結合相。在整個過程中，材料強度不斷增加，以獲得理想的耐火澆注材料。
剛玉質澆注料的設計原則
剛玉澆注料的原料組合有多種形式，如
(1)以白剛玉為骨料和粉料
2)以板狀氧化鋁和致密(燒結)氧化鋁為骨料，以致密(燒結)氧化鋁為粉末
(3)以亞白剛玉/棕剛玉為骨料，以致密(燒結)氧化鋁為粉末
（4）以白剛玉和土礦熟料為骨料，以白剛玉為粉料
為了提高剛玉耐火澆注料的基質性能，通常由白剛玉粉或板氧化鋁粉組成。根據剛玉耐火澆注料的目標性能要求，合理選擇顆粒分布系數(q值)作為配方擬合顆粒的比例。結合系統中的活性填料，廣泛使用SiO?粉末常稱硅灰，簡寫為硅灰，簡寫為硅灰uf-SiO2)或者活性α-Al?O?粉(簡寫為uf-Al?O?)等等。根據應用要求，剛玉耐火澆注料一般可以含水泥(LCC及ULCC)或者無水泥(NCC)配制的組成。前者以水泥或水泥和活性超微粉為組合劑，后者以活性超微粉為組合劑。同時，加入高效表面活化劑（高效分散劑和減水劑）分散組合劑和活性填料，減少用水量。
一般來說，剛玉耐火澆注料中的粉末+活性填料(超微粉)合量(質量分數)為30%~34%。當材料品種不同時，其活性填料的用量也會不同，但平順耐材活性填料的配入量為4%~10%之間。此外，剛玉耐火澆注料需要添加高效表面活化劑(高效分散劑和減水劑)來分散結合劑和活性填料，使剛玉耐火澆注料漿體具有良好的流動性和施工性能。
在剛玉耐火澆注料中，結合劑、活性填料和添加劑的用量很小，但都是三個非常重要的組成部分，不可或缺。每個組成部分的選擇已成為控制剛玉耐火澆注料流變性能的關鍵因素。選擇標準是確保相應的剛玉耐火澆注料滿足施工性能的要求。這可以通過優化添加劑（高效分散劑和減水劑）來實現。例如，可以添加各種添加劑（復合添加劑），每種添加劑都有不同的功能，以改變剛玉耐火澆注料的流變性能。
含水泥的剛玉耐火澆注料
Al?O?-CA?耐火材料的主要產品是水泥結合剛玉耐火澆注料和低水泥結合剛玉耐火澆注料。這兩種組合系統都是基于鋁酸鈣水泥，在環境溫度下通過水合反應凝固。CAC實際上由Al?O?鋁酸鹽含量高(CA，CA?等)組成。
要標準的CAC中，即化學計算成分符合要求CA?當時，相應的反應是：
CA+Al?O?→CA?
含CAC剛玉耐火澆注料(CC/LCC)在高溫處理或高溫使用過程中，基質的礦物相會轉化為α-Al?O?和CA?。在1500℃時，CAC中所含CaO所有的成分都會轉化為CA6。
通過實驗，在基質中加入硅微粉Al?O?-CA?溫度達到1345℃液相始于莫來石-鈣長石-方英石。當材料高于13500時。℃在長期使用的條件下，需要考慮穩定相。這里要注意的是，在基質中加入微硅粉的情況Al?O?-CA6耐火澆注料的優點是在低溫下產生液相，可使材料生產具有涂層效果，可有效降低介質滲透或提高鋁制品的彈性和塑性。
CA6同燒結Al?O?或者板狀Al?O?燒結與電熔剛玉的結合比電熔剛玉好，說明燒結Al?O?骨料表面活性高于電熔剛玉骨料表面。同時，實驗結果也表明燒結。Al?O?或者板狀Al?O?主要原料的耐火澆注料比以電熔剛玉為主要原料的耐火澆注料具有更高的抗折強度和抗熱震性能。
]]>鄭州平順耐材保溫材料相關產品有：莫來石隔熱耐火磚、聚輕高鋁質隔熱耐火磚、高鋁質隔熱耐火磚；硅質隔熱耐火磚； 漂珠高強隔熱耐火磚；粘土質隔熱耐火磚；硅藻土質保溫磚； 高爐、加熱爐、電爐、電廠用不定型澆注料及各種爐料。
高鋁質隔熱磚具有體積密度小、導熱系數低、隔熱性能優異、質量穩定的特點。可用于各類高溫爐窯的內襯或隔熱層。
平順耐材除滿足采用機制一次成型，燒毀加入物法制造工藝外，同時保留傳統泡沫致輕法，澆注成型，制品斷面結構均勻，氣孔形成互補貫通的蜂窩狀，從而制品耐壓強度與隔熱性能均能達到理想水平。所有制品外形全部進行研磨整形，尺寸偏差小，能滿足爐窯砌筑的特殊需要。
輕質保溫高鋁隔熱磚燒成由于提高燒成溫度而帶來液相量的大量增加、液相粘度的降低都會導致磚的變形 及磚高溫性能的降低。故在以液相燒結為主的燒結過程中，宜采用較低的燒成溫度和較長的保溫時間。生產實踐表明，一級、二級高鋁磚可采 用同一燒成溫度。用倒焰窯燒成時，一般為1430℃，保溫40h；Ill等高鋁磚為1390～1420℃。用隧道窯燒成時，分別為1550℃及1450～1500 ℃。高鋁磚一般采用弱氧化氣氛燒成。
根據不同等級高鋁磚的質量要求選用不同等級的礬土原料，有利于合理使用，精料精配，盡可能不使用混級嚴重的原料。熟料的質量取決于 煅燒溫度，通常煅燒溫度應達到或略高于礬土的燒結溫度，以保證熟料充分燒結和盡可能高的體積密度，并使二次莫來石化和燒結收縮作用 在煅燒過程中完成。