高鋁磚是耐火材料的一種常用的耐火磚，耐火磚的成型工藝跟很多方面有著密切的聯(lián)系。軟質(zhì)黏土具有較好的塑性，因此，制造高鋁磚通常采用軟質(zhì)黏土作為結(jié)合劑。但是，粘土中的游離SiO2與高鋁礬土熟料中的游離Al2O3在1200℃下發(fā)生二次莫來石化反應(yīng)，產(chǎn)生較大的體膨脹，硅的氣孔率增加，強(qiáng)度降低。因此，配料中粘土粉的加入量以不超過5%為宜。

     此外，可采用高鋁礬土微粉作結(jié)合劑;或?qū)⒏咪X礬土微粉與粘土粉按一定比例配制，制備合成莫來石做結(jié)合劑。用這些結(jié)合劑皆可制得二次膨脹的高鋁磚。      

     高鋁磚泥料通常采用粗、中、細(xì)三級配料。粗顆粒上限通常為2~3m，加入量為40~50%(對于異型制品，粗顆粒上限可降低至2~1mm)1~0.1mm的中間顆粒加入量以10-20%為宜;<0.1mm的細(xì)粉加入量應(yīng)控制在40~50%。 生產(chǎn)實(shí)踐表明，適當(dāng)增大粗顆粒尺寸和數(shù)量可提高泥料的堆積密度，且易于成型。燒成時，物料周圍的二次莫來石化反應(yīng)較弱，易于燒結(jié)。但是，放大顆粒尺寸也有一定的限度。如果放大到4~5mm，易產(chǎn)生缺邊掉角現(xiàn)象，且組織均勻程度受到影響。所以，*顆粒尺寸以3mm為宜。 配料中加入細(xì)粉有利于坯體燒燒結(jié)、增加制品的密度。由于細(xì)粉在燒結(jié)時產(chǎn)生的燒成收縮可以減弱或抵消二次莫來石化反應(yīng)所產(chǎn)生的體積膨脹，所以加入細(xì)粉甚為必要。但是，細(xì)粉加入量過多，不僅成型困難，而且易產(chǎn)生裂紋，燒成收縮較大，廢品率增加。榮盛耐材認(rèn)為，細(xì)粉加入量以40~50%為宜。 中間顆粒既不起粗顆粒的骨架作用，也不具有細(xì)粉的燒結(jié)作用。因此，中間顆粒的加入量通常限制在*數(shù)量。但是，不能全部取消中間顆粒。如果取消，制品燒后易產(chǎn)生龜裂，外觀質(zhì)量不好，而且給物料處理帶來一定困難。一般來說，中間顆粒加入量以10%為宜。 提高高鋁磚的質(zhì)量，需提高成型壓力，降低高鋁磚的氣孔率，為了降低高鋁磚的氣孔率，從原料的選用、配料、混合直至成型，燒成各工序都要采取相應(yīng)的措施。 選用的甲等高鋁礬土熟料的吸水率以小于5%為宜，二級料吸水率以小于7%為宜。把含水量小于4%的軟質(zhì)黏土和高鋁礬土熟料混合細(xì)磨。用這種混合細(xì)磨粉配料，可降低坯磚氣孔率。 配料時的顆粒升級，粗中細(xì)之比為4:2:2為宜，*顆粒應(yīng)不超過5mm。混料時的加料順序如下：先加入粗顆粒，再加入亞硫酸紙漿廢液后預(yù)混3min，再加入細(xì)粉進(jìn)行混合。榮盛耐材嚴(yán)禁粗、細(xì)顆粒同時加入碾內(nèi)再加亞硫酸紙漿廢液的操作工序。 為了降低氣孔率，應(yīng)將單面加壓改為雙面加壓，打擊次數(shù)也要根據(jù)加料量不同而異。如果用倒焰窯燒成，應(yīng)調(diào)整吸火孔的位置，使中部密、邊緣稀，且近窯門出適當(dāng)加密，使窯爐上下溫差、內(nèi)外溫差不大于20℃。 對于普通高鋁磚來說，成型壓力應(yīng)達(dá)到137MPa;高密度高鋁磚的成型壓力應(yīng)在176~215MPa范圍內(nèi)。也*是說，只有采用250t以上的摩擦壓磚機(jī)形成，才能取得這樣的效果。高鋁磚坯氣孔率應(yīng)達(dá)到如下要求：甲等高鋁磚≤21%;二級高鋁磚≤23%;三級高鋁磚≤22%。 成型前，要檢查模型尺寸。普通高鋁磚模型放尺率：上部1.5%;中、下部受壓面3.0%;非受壓面1.5% 成型后的磚坯水分含量一般均在3.5%以上，不可立即入窯燒成，需經(jīng)過干燥以降低水分。 用手工成型、風(fēng)錘搗打成型和振動成型的坯體應(yīng)先進(jìn)行自然干燥。經(jīng)過自然干燥的坯體，可進(jìn)入干燥器進(jìn)行干燥。干燥器熱風(fēng)進(jìn)口溫度為100~120℃;廢氣溫度為60~80℃。 *通過干燥后的高鋁磚*可以直接進(jìn)入高溫隧道窯進(jìn)行周期性的燒結(jié)成型了。