耐火磚磚坯的控制指標(biāo)主要包括如下三個方面。

　　(1)尺寸與放尺率。保證磚坯的尺寸精度對于保證燒成后耐火磚的尺寸精度十分重要。

　　壓制過程中由于垂直于壓制方向的尺寸決定于模具的尺寸，因此，重要的是保證壓制方向上的尺寸，即高度。此外，由于大多數(shù)磚坯在燒制過程中會發(fā)生一定程度的收縮(或者膨脹)。

　　磚坯的尺寸通常要大于(或小于)耐火磚的尺寸。因此，磚模的尺寸需按比例放大(或縮小)，這個比例稱為放尺率。放尺率的大小取決于磚種、泥料的顆粒組成、磚坯的密度等，通常由實驗來確定。

　　沿壓制方向的尺寸主要取決于成型壓力、打擊次數(shù)以及泥料的性質(zhì)。后者主要包括泥料的粒度組成、泥料水分等因素。

　　(2)坯體的體積密度。坯體的體積密度，也有稱為容重的，以其體積除以質(zhì)量而得到，它對于燒成后的耐火磚的體積密度與氣孔率有顯著影響。只要保證坯體的尺寸與加料精確就能獲得穩(wěn)定的磚坯密度。但在實際生產(chǎn)中由于泥料壓制困難有時也難以實現(xiàn)尺寸完全準(zhǔn)確一致。

　　(3)生坯廢品。耐火磚磚坯的密度或尺寸精度達(dá)不到要求皆為廢品。除此以外，缺邊、掉角也為常見的廢品。由于泥料黏結(jié)性不好、臨界顆粒過大、粗顆粒太多等可能造成邊界不完整，嚴(yán)重的成為廢品。在生坯中另一類常見的廢品為“層裂”，即垂直于加壓方向的片狀裂紋。它們是由于加壓過程中氣體排不出去，集中到坯體的中間而形成。泥料的細(xì)粉太多、水分過高或成型壓力過大都可能產(chǎn)生層裂。壓制方法不對也容易產(chǎn)生層裂，采用所謂“先輕后重”的壓制方法可減少層裂產(chǎn)生的可能性，即在多次加壓時，先輕壓讓一部分氣體排出，再重壓以實現(xiàn)坯體的致密。

　　成型用的模具大多數(shù)是金屬制的，成型模具對耐火磚的質(zhì)量有很大的影響。如果模具與坯料接觸部分的硬度不夠均勻，在使用中就會出現(xiàn)軟點，從而造成坑洼和波形槽，致使出磚過程中磚坯出現(xiàn)層狀裂紋;如果模具硬度太低，則易磨損，相對應(yīng)的磚坯斷面因之加大，出耐火磚時，當(dāng)加大的磚坯斷面通過斷面較小的部位時，磚坯受到相當(dāng)大的擠壓力而產(chǎn)生樹枝狀開裂或裂紋;如果模具的剛度不夠，磚坯會反復(fù)受到模具的彈性作用而造成縱向裂紋;如果模具的強(qiáng)度不夠，則不僅會很快破損，而且底板或沖頭的變形也會造成磚坯的扭曲;如果模具的光潔度不夠，則會加大頂磚的阻力，同時會因磚坯的上下壓力差的加大而加大了磚坯的密度差。因此，耐火磚模具的材料選擇、設(shè)計和加工是非常重要的。一般要求模具具有高的耐磨、耐壓、抗沖擊性能。從強(qiáng)度、硬度和韌性綜合考慮，目前耐火材料廠用于制作鋼模具的材質(zhì)主要是碳素鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼、工具鋼和軸承鋼等。