當(dāng)今工業(yè)化的發(fā)展，各種生產(chǎn)系統(tǒng)排出的廢氣、廢渣、廢液增多，公害污染日益嚴(yán)重。對于有害廢物的凈化可以采取不同的方法、如機(jī)械法、吸附法、化學(xué)法及高溫焚燒法等，各種處理方法都各有其優(yōu)缺點和使用范圍，焚燒法由于其工藝系統(tǒng)的配制，面積不大，運(yùn)行費(fèi)用較低，凈化效果好以及循環(huán)利用程度高等特點，在工藝生產(chǎn)和環(huán)境保護(hù)領(lǐng)域受到了普遍的重視，我們再廢氣焚燒爐爐襯耐火磚的設(shè)計選用過程中應(yīng)注意的幾個方面進(jìn)行了描述。

　　1：廢氣焚燒的基本條件

　　為了確定某個工藝過程中產(chǎn)生的廢氣是否能夠采用焚燒的辦法進(jìn)行凈化，首先我們必須從焚燒的基本條件進(jìn)行分析，我們認(rèn)為廢氣焚燒的基本條件包括焚燒溫度、停留時間和空氣需要量三要素。

　　焚燒溫度。焚燒溫度指廢氣中有害組分在高溫下氧化分解以至破壞所需要達(dá)到的溫度。焚燒溫度不同于著火度(燃點)，它比著火溫度高出許多，是爐襯耐火磚選材及耐火磚厚度設(shè)計的重要依據(jù)。

　　一般而言，提高焚燒溫度有利于廢氣中有害成分的分解破壞。但是，過高的焚燒溫度不僅會對爐襯材料的選擇和工藝厚度提出更高的要求，增加燃料消耗和環(huán)保費(fèi)用，更會增加焚燒產(chǎn)物中氧化氮的組分含量上升，造成二次污染。

　　合適的焚燒溫度是在一定的停留時間下通過實驗的方法確定的，在生產(chǎn)實踐中，決定多數(shù)有機(jī)廢氣的焚燒溫度范圍在800℃~1100℃左右，通常涉及選擇在800℃~900℃。

　　停留時間。停留時間指有害組分在焚燒溫度下，發(fā)生分解燃燒、轉(zhuǎn)化為無害組分所需要消耗的時間。停留時間直接影響焚燒的完善程度，是決定爐膛容積尺寸的重要依據(jù)。

　　停留時間對于廢氣焚燒而言，并非越長越好。因為設(shè)計的停留時間過長，不僅會造成爐體的結(jié)構(gòu)過于龐大，增加爐體的占地面積和構(gòu)筑成本，而且可能會造成爐膛溫度不夠，使焚燒不能完全分解。

　　廢氣在爐內(nèi)的停留時間是由多方面的因素決定的。對于工業(yè)中產(chǎn)生的一般廢氣，停留時間通常在1~2秒。

　　2：焚燒爐爐膛的設(shè)計要點

　　廢氣焚燒爐的爐膛尺寸主要是由燃燒時的容積熱強(qiáng)度和廢氣焚燒是在高溫爐膛內(nèi)所需的停留時間兩個因素決定，廢氣容積熱強(qiáng)度值一般可取(20~25)X104Kcal/(m³·h)，較合適的數(shù)據(jù)應(yīng)根據(jù)不同的物料、來判斷選用合適爐襯耐火磚。

　　3：焚燒爐爐襯耐火磚的選用

　　爐襯耐火磚首先應(yīng)根據(jù)爐膛溫度高低選用能承受焚燒溫度的耐火材料和隔熱材料，同時應(yīng)考慮焚燒廢氣對爐襯的腐蝕性，乃選材料按照其耐酸堿程度可以分為三種：對酸性抵抗較好的耐火磚，如硅磚：對堿性抵抗能力較強(qiáng)的耐火磚，如鎂鋁磚、鎂磚、白云石磚，對酸堿抵抗效果都可以的中性耐火磚如：高鋁磚、剛玉磚、碳化硅磚及碳磚等。按照其比重分耐火磚分為輕質(zhì)磚和重質(zhì)磚。輕質(zhì)磚氣孔率高，抗渣性差，機(jī)械強(qiáng)度低，穩(wěn)定性差，而重質(zhì)磚則與之相反，對于1200℃以下的爐膛溫度，在一般情況下，選用重質(zhì)三級高鋁磚即可，其荷重軟化溫度可以達(dá)到1350℃，并且造價也相對較低，但是，如果焚燒爐采用架空設(shè)計，則需要選用輕質(zhì)耐火磚或者纖維折疊塊，以減輕爐體重量、降低鋼結(jié)構(gòu)建造成本，增加美觀度。焚燒爐襯在處理廢氣的過程中，不可避免的會有腐蝕和損壞情況的發(fā)生，因此，設(shè)計應(yīng)考慮爐襯的操作方便，通常情況下，每2-3年就需要小型維修一次。

　　廢氣to焚燒爐

　　結(jié)語： 以上大致的介紹了現(xiàn)在工業(yè)廢氣在焚燒中處置凈化中所遇到的一些問題和爐襯耐火磚選用應(yīng)注意的事項，一個合理的廢氣焚燒爐，對于工業(yè)廢氣的達(dá)標(biāo)排放至關(guān)重要，也是當(dāng)今廢氣高排放企業(yè)逐步改造中能借鑒的經(jīng)驗。