傳統水泥耐火澆注料 ，由于水泥用量較高，能夠獲得足夠的常溫強度。但是，中溫時水泥的晶型轉變會使強度顯著降低；且水泥會帶入3~10%的CaO，與料中的SiO2和α-Al2O3反應，生成低熔點的鈣長石（CAS2）或鈣鋁黃長石（C2AS），從而導致了材料高溫強度和抗侵蝕性的降低。

    急冷急熱加劇耐火材料事故頻繁，大量文獻指出堿性膨脹系數大，在升溫過程中產生巨大熱應力，因此在烘窯時升溫要慢，使窯系統膨脹補充耐火材料的膨脹發揮補償作用，這是如何使用好耐火材料的關鍵所在。但在實際生產中難以接受10~20幾個小時的烘窯時間，發現問題時又直接啟高溫風機進行快速冷卻窯溫。檢修后為了搶產量，又要求快速升溫，這*必然導致耐火材料的損壞，為二次窯系統溫度升高埋下了誘因。 原燃料的變化特別是使用了無煙煤之后煤灰分突然大量沉降，導致窯尾煙室斜坡、分解爐縮口結皮頻繁，需要人工用鐵器工具進行清理，難免造成耐火材料機械損傷；入窯生料飽和比波動大，化學侵蝕，液相堿鹽的滲入使澆注料結構惡化，降低抗熱疲勞性能，熱震穩定性，抗堿蝕能力和*與還原氣氛變化能力有相當降低。特別在開停較頻繁的窯上使用，壽命大為縮短，加上熟料粉塵沖刷、侵蝕，以及窯溫冷熱而發生膨脹，導致窯頭罩、三次風管、篦冷機等多處澆注料發生脫落故障。

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